Mercedes-Benz heeft Europa’s eerste batterijrecyclingefabriek met een geïntegreerd mechanisch-hydrometallurgisch proces geopend. Daarmee zijn ze het volgens de fabrikant de eerste autofabrikant ter wereld die de batterijrecyclingskringloop sluit met een eigen interne faciliteit.

In tegenstelling tot bestaande gevestigde processen is het verwachte terugwinningspercentage van de mechanisch-hydrometallurgische recyclingfabriek in Kuppenheim, Zuid-Duitsland meer dan 96 procent. Waardevolle en schaarse grondstoffen zoals lithium, nikkel en kobalt kunnen worden teruggewonnen – op een manier die geschikt is voor gebruik in nieuwe batterijen voor toekomstige volledig elektrische voertuigen van Mercedes-Benz. Het bedrijf heeft tientallen miljoenen euro’s geïnvesteerd in de bouw van de nieuwe batterijrecyclingfabriek en daarmee in de waardecreatie in Duitsland.

De technologiepartner van Mercedes-Benz voor de batterijrecyclingfabriek is Primobius, een joint venture tussen het Duitse fabrieks- en machinebouwbedrijf SMS group en de Australische ontwikkelaar van procestechnologie Neometals. De fabriek ontvangt financiering van het Duitse ministerie van Economische Zaken en Klimaatactie als onderdeel van een wetenschappelijk onderzoeksproject met drie Duitse universiteiten. Het project kijkt naar de hele procesketen voor recycling, inclusief logistieke en re-integratieconcepten. De partners leveren zo een belangrijke bijdrage aan de toekomstige schaalvergroting van de batterijrecyclingindustrie in Duitsland.

Geïntegreerd mechanisch-hydrometallurgisch

Voor het eerst in Europa omvat de Mercedes-Benz batterijrecyclingfabriek alle stappen van het shredderen van batterijmodules tot het drogen en verwerken van actieve batterijmaterialen. Het mechanische proces sorteert en scheidt kunststoffen, koper, aluminium en ijzer in een complex meerfasenproces. Het hydrometallurgische proces stroomafwaarts is gewijd aan de zogenaamde zwarte massa. Dit zijn de actieve materialen die de elektroden van de batterijcellen vormen. De waardevolle metalen kobalt, nikkel en lithium worden afzonderlijk gewonnen in een meerfasig chemisch proces. Deze recyclaten zijn van batterijkwaliteit en daarom geschikt voor gebruik bij de productie van nieuwe batterijcellen.

In tegenstelling tot de pyrometallurgie die tegenwoordig in Europa wordt toegepast, is het hydrometallurgische proces minder intensief op het gebied van energieverbruik en materiaalafval. Door de lage procestemperaturen tot 80 graden Celsius verbruikt het minder energie. Bovendien werkt de recyclingfabriek, net als alle andere Mercedes-Benz productiefabrieken, netto CO2-neutraal (mee dankzij CO2-compensatie). De fabriek wordt voorzien van 100% groene stroom. Het dak van het 6800 vierkante meter grote gebouw is uitgerust met een fotovoltaïsch systeem met een piekvermogen van meer dan 350 kilowatt.

De Mercedes-Benz accurecyclingfabriek in Kuppenheim heeft een jaarlijkse capaciteit van 2500 ton. De teruggewonnen materialen worden gebruikt voor de productie van meer dan 50.000 batterijmodules voor nieuwe volledig elektrische Mercedes-Benz modellen. De opgedane kennis kan helpen om de productievolumes op middellange tot lange termijn op te schalen.