Porsche Classic gebruikt sinds kort een 3D-printer voor de vervaardiging van zeer schaarse onderdelen. Ze voldoen technisch en visueel aan de originele specificaties. Bovendien is het productieproces efficiënter.

Met de laser-oplossing ondervangt de divisie van Porsche een probleem dat verzamelaars tegenkomen als er niet langer reserveonderdelen beschikbaar zijn. Porsche Classic biedt momenteel zo’n 52.000 reserveonderdelen aan. Zijn bepaalde onderdelen niet langer voorradig zijn, dan worden ze nagemaakt – meestal met originele machines en gereedschappen, soms met nieuwe.

3D

Een alternatieve oplossing – 3D – wordt technisch steeds beter en kent afnemende kosten. Ze is daardoor zeer geschikt om op een economisch verantwoorde manier kleine hoeveelheden onderdelen te maken. Naar de gietijzeren ontkoppelingshefboom van de 959 bijvoorbeeld  is weinig vraag, omdat er slechts 292 exemplaren van deze Porsche zijn  gebouwd. De enige optie is dan Selective Laser Melting (SLM), dat laagje voor laagje het driedimensionale onderdeel produceert.

Geen manco’s

Bij controle op inwendige fouten, een druktest, het inbouwen en de rijtests kwamen volgens de fabrikant geen manco’s aan het licht. Gezien de resultaten produceert Porsche inmiddels ook acht andere klassieke onderdelen via 3D-printing: stalen en lichtmetalen componenten met SLM, plastic onderdelen met een SLS-printer – Selective Laser Sintering. Hierbij wordt plasticpoeder verhit tot een temperatuur net onder het smeltpunt, waarna een laser het op bepaalde punten samensmelt.

Driedimensionaal

Porsche Classic onderzoekt momenteel of 3D-printing ook een optie is voor de productie van nog twintig andere onderdelen. Om met de fabricage te kunnen beginnen, is immers niet meer nodig dan een 3D-scan van een onderdeel of een originele driedimensionale ontwerptekening. Daarbij kunnen de componenten op aanvraag worden geproduceerd, waardoor geen kosten ontstaan voor gereedschappen en opslag.