Autofabrikant Volkswagen is in een samenwerking met Siemens en HP gestart met een nieuwe techniek voor het 3D-printen van onderdelen in de fabriek in Wolfsburg.

Het nieuwe proces heet binder jetting en maakt in tegenstelling tot het conventioneel 3D-printen gebruik van vloeibare lijm. Bij conventioneel 3D-printen wordt een onderdeel door middel van laser laag voor laag opgebouwd uit metaalpoeder. Bij binder jetting wordt vloeibare lijm aan metaalpoeder toegevoegd waarna het onderdeel wordt verhit en gevormd. Volgens Volkswagen is deze techniek goedkoper en verhoogt hij de productie.

Tegen 2025 verwacht Volkswagen in de fabriek in Wolfsburg tot 100.000 onderdelen via 3D printing te kunnen fabriceren. De eerste geprinte onderdelen die door binder jetting zijn geproduceerd, zijn al ter certificatie aangeboden. Het gaat om onderdelen voor de A-stijl van de cabrioletversie van de T-Roc. Deze onderdelen wegen de helft van de conventionele onderdelen, gemaakt uit plaatstaal.

Kostenefficiënt

Volkswagen heeft al crashtests laten uitvoeren op 3D-geprinte metalen onderdelen. Tot op heden was de productie van grotere volumes van deze onderdelen nog niet kostenefficiënt genoeg. Dankzij de nieuwe technologie en de samenwerking met Siemens en HP moet daar verandering in komen.

Volkswagen maakt al 25 jaar gebruik van 3D-geprinte onderdelen, zowel van plastic als metaal. Voorbeelden zijn plastic onderdelen voor prototypes, zoals deurbekleding en instrumentenpanelen. Voorbeelden van 3D-geprinte metalen onderdelen zijn radiatoren en ondersteuningselementen.